Materiały śrub montażowych i konieczność galwanizacji
Jul 28, 2026
1. Typowe materiały śrub montażowych
Śruby montażowe są zazwyczaj wstępnie zmontowane ze śrubami, podkładkami gładkimi, podkładkami sprężystymi i innymi akcesoriami, a niektóre typy są łączone z nakrętkami jako kompletne zestawy. Materiały śrub montażowych dzielą się głównie na stal węglową i stal nierdzewną.
Śruby montażowe ze stali węglowej są produkowane z różnych walcówek ze stali węglowej, w popularnych gatunkach, w tym 1010, 1018 i 10B21. Wśród nich drut ze stali borowej 10B21 jest najczęściej używany do produkcji śrub montażowych o wysokiej wytrzymałości klasy 8.8.Śruby montażowe z gniazdem sześciokątnym klasy 8.8są zwykle wykonane z drutu 10B21. Po uformowaniu półwyrobu należy przeprowadzić ogólną obróbkę cieplną hartowania i odpuszczania. Wypalanie wodorowe należy przeprowadzić po obróbce cieplnej przed galwanizacją, co skutecznie eliminuje ryzyko kruchości wodorowej i zapobiega pękaniu dopasowanych podkładek sprężystych podczas pracy.
Dostępne na rynku śruby montażowe ze stali nierdzewnej są zdominowane przez SUS304, podczas gdy śruby montażowe ze stali nierdzewnej SUS201 są rzadko produkowane masowo. Większość producentów elementów złącznych nie produkuje rutynowo śrub montażowych SUS201. Drut ze stali nierdzewnej SUS201 charakteryzuje się słabą stabilnością plastyczności; jego twardość jest trudna do kontrolowania, a pęknięcia często powstają podczas tłoczenia na zimno i tłoczenia. Ponadto SUS201 ma stosunkowo słabą odporność na korozję, co prowadzi do niewystarczającej ogólnej przydatności.
2. Kryteria oceny jakości galwanizacji śrub montażowych
Jakość galwanizacji śrub montażowych ocenia się głównie na podstawie odporności na korozję, a wygląd jest drugorzędnym wskaźnikiem. Weryfikacja odporności na korozję obejmuje testy korozyjne w warunkach testowych symulujących rzeczywiste środowisko pracy produktów. Gotowe produkty galwaniczne są kontrolowane w trzech następujących aspektach:
Wymagania dotyczące wyglądu Na powierzchni przedmiotu obrabianego nie są dozwolone brakujące powłoki, przypalona powłoka, chropowata powierzchnia, matowy kolor, łuszczenie się, widoczne paski, dziury, wżery, nagromadzony żużel galwaniczny, luźna i popękana warstwa pasywacyjna, złuszczająca się powłoka lub poważne ślady pasywacji.
Specyfikacje grubości powłoki Żywotność elementów złącznych w atmosferach korozyjnych jest dodatnio skorelowana z grubością powłoki. Zalecany zakres grubości dla ekonomicznego powlekania galwanicznego wynosi 4 μm ~ 12 μm (0,00015 cala ~ 0,0005 cala). W przypadku cynkowania ogniowego: elementy złączne o średnicy nominalnej powyżej 3/8 cala mają średnią grubość powłoki 54 μm i minimalną grubość 43 μm;elementy złączneo średnicy nominalnej mniejszej lub równej 3/8 cala, mają średnią grubość powłoki 43 μm i minimalną grubość 37 μm.
Charakterystyka rozkładu powłoki Akumulacja powłoki różni się w zależności od różnych procesów osadzania. Cynk galwaniczny nie jest w stanie równomiernie pokryć zewnętrznego okręgu detali, w narożach tworzą się grubsze powłoki. W przypadku odcinków gwintowanych najgrubsza powłoka pojawia się na grzbietach gwintu, stopniowo zmniejsza się wzdłuż boków gwintu i osiąga minimalną grubość u nasady gwintu. Cynkowanie ogniowe opiera się na odwrotnej zasadzie: grubsze powłoki osadzają się na wewnętrznych narożnikach i nasady gwintów. Cynkowanie mechaniczne ma podobną tendencję do osadzania się powłoki jak cynkowanie ogniowe, ale charakteryzuje się gładszą powierzchnią i znacznie wyższą ogólną jednorodnością powłoki.
3. Funkcje, rodzaje powlekania i działanie mgły solnej podczas powlekania galwanicznego na śrubach montażowych
Większość śrub montażowych ze stali węglowej wymaga galwanizacji po uformowaniu. Galwanizacja optymalizuje wygląd powierzchni i usuwa pozostałości oleju procesowego. Co ważniejsze, tworzy gęste powłoki ochronne, które przechodzą testy w mgle solnej i spełniają określone przez klientów wymagania dotyczące czasu trwania odporności na korozję.
Galwanizację dzieli się na galwanizację konwencjonalną i galwanizację przyjazną dla środowiska. Nazwy typów powłok przyjaznych środowisku poprzedzane są słowem „przyjazne dla środowiska”, a wszystkie takie powłoki spełniają wymogi ochrony środowiska. Typowe konwencjonalne wykończenia galwaniczne: cynkowanie (bezbarwne), cynk czarny, cynk niebieski, cynk opalizujący, jasny nikiel, czarny tlenek, czarny nikiel. Typowe, przyjazne dla środowiska wykończenia galwaniczne: przyjazny dla środowiska przezroczysty cynk, przyjazny dla środowiska czarny cynk, przyjazny dla środowiska niebieski cynk, przyjazny dla środowiska opalizujący cynk, przyjazny dla środowiska jasny nikiel, przyjazny dla środowiska czarny tlenek.
Konwencjonalna powłoka z jasnego niklu zazwyczaj zapewnia 8–10 godzin odporności na neutralną mgłę solną. Jeśli wymagane jest dłuższe zapobieganie rdzy, na powierzchnię powłoki można zastosować uszczelnienie olejowe. Przyjazny dla środowiska opalizujący cynk i przyjazny dla środowiska niebieski cynk zwykle osiągają 48 ~ 72 godzin neutralnej odporności na mgłę solną. Nie ma obowiązkowych norm krajowych określających rodzaje powłok i czas trwania mgły solnej dla śrub montażowych; wszystkie parametry są dostosowywane zgodnie z rysunkami klienta i umowami zakupu.
4. Proces cynkowania ogniowego śrub montażowych
Cynkowanie ogniowe części ze stali węglowej kończy się poprzez zanurzenie detali w roztworze stopionego cynku o temperaturze około 510 stopni. Reakcja metalurgiczna zachodzi pomiędzy żelazem na powierzchni stali a cynkiem, tworząc warstwy stopu żelazo-cynk, z warstwą ochronną z czystej pasywacji cynku utworzoną na najbardziej zewnętrznej powierzchni przedmiotów obrabianych. Aluminiowanie ogniowe opiera się zasadniczo na tej samej logice procesu, co cynkowanie ogniowe.
